Linoleum: Leinöl, Kork, Jute

Linoleum ist ein Bodenbelag aus oxidiertem Leinöl, gemahlenem Kork, Harz und einem Gewebe aus Jute, den Frederick Walton 1863 zum Patent anmeldete. Den Anstoß gab eine zähe Haut aus getrocknetem Öl auf einem Farbtopf, in der Walton einen Werkstoff sah; nach 1877 verbreitete sich die Herstellung über Großbritannien hinaus. Dieser Text erzählt, woraus Linoleum besteht, wie es hergestellt wird und wo es in der Moderne auftaucht, auch dort, wo man es bisher zu Unrecht vermutete.

Eine Haut auf dem Farbtopf

Walton wurde 1834 in Sowerby Bridge bei Halifax geboren. So steht es in einem Aufsatz von Ralph Parsons, den die Brentford & Chiswick Local History Society 1996 veröffentlicht hat. Mit 21 Jahren ging er mit seinem Vater und seinem älteren Bruder eine Partnerschaft ein, das Familiengeschäft lag in Haughton Green bei Manchester. Das Driehaus Museum in Chicago beschreibt es als Familienwerkstatt, die Kautschukwaren herstellte.

Die Beobachtung, die alles in Gang setzte, schilderte Walton selbst: In seinem Labor stand ein Farbtopf, auf dem sich wie üblich eine Haut aus getrocknetem Öl gebildet hatte. Er erkannte, dass diese Schicht Wasser abwies, ähnlich wie Gummi. Nach Parsons zog er nach London und richtete sich Ende 1860 oder Anfang 1861 eine Werkstatt in British Grove im Stadtteil Chiswick ein.

Dort entwickelte er ein mühsames Verfahren. Er erhitzte Öl in eisernen Becken, etwa drei Fuß im Quadrat. Baumwolltuch hing an eisernen Rahmen und wurde ungefähr einmal am Tag in das Öl gesenkt und wieder herausgezogen. Nach einigen Wochen war die oxidierte Schicht auf dem Tuch etwa ein Achtelzoll dick, also gut drei Millimeter. Sie vom Tuch zu lösen, war schwierig.

Patent und Name

Im September 1861 meldete Walton gemeinsam mit Richard Beard ein Patent für einen Firnis zum Beschichten von Geweben an. Das Patent für den Bodenbelag meldete er nach Parsons im April 1863 an. Auch die schottische Denkmaldatenbank Canmore und das Driehaus Museum nennen das Jahr 1863. Die Patentschrift beschreibt laut Parsons Leinwand oder andere feste Gewebe, die auf der Oberseite mit einer Masse aus oxidiertem Öl beschichtet werden.

Die ursprüngliche Mischung bestand aus oxidiertem Öl, Kohlenstaub und Gummi oder Harz, bevorzugt Kauriharz aus Neuseeland. Später ersetzte gemahlener Kork den Kohlenstaub. Entscheidend war nach Parsons ein anderer Schritt: Walton fand heraus, dass sich die Masse in einem Durchgang zwischen Walzen auswalzen und direkt auf ein Trägergewebe aufbringen ließ.

Den Namen bildete er aus dem Lateinischen. Linum steht für Flachs oder Leinsamen, oleum für Öl. Das bestätigen Parsons und das Driehaus Museum. Der Name verweist damit auf die Pflanze, aus der nach Canmore auch der Grundstoff stammt: Leinöl kommt aus Flachs.

Im März 1862 brannte die Werkstatt in Chiswick ab. Für die Produktion fand Walton eine leerstehende, wassergetriebene Mühle in Staines, die zuvor Kattun hergestellt hatte und große Walzen besaß. 1864 wurde die Linoleum Manufacturing Company gegründet. Nach Canmore lief das Patent 1877 aus, danach verbreitete sich die Herstellung in Großbritannien und im Ausland. Im selben Jahr, 1877, begann eine Fabrik in Kirkcaldy in Fife, die seit 1847 Bodentuch hergestellt hatte, mit der Linoleumproduktion.

Was im Linoleum steckt

Canmore, die Datenbank von Historic Environment Scotland, ordnet die Bestandteile nach ihrer Herkunft. Aus Flachs stammt das Leinöl als Grundstoff. Aus Nadelholz kommen Holzmehl und Kolophonium, ein Harz. Die Korkeiche liefert gemahlenen Kork für die Oberfläche. Kreide dient als weißer, inerter Füllstoff. Jute bildet als Rupfengewebe die Rückseite.

Eine studentische Arbeit am College of Architecture and Planning der University of Colorado Denver (Christopher Andersen) fasst es knapp zusammen: ein Bindemittel aus oxidiertem Leinöl, vermengt mit Kork- oder Holzmehl und mineralischen Pigmenten, auf einem Träger aus Jute. Die Encyclopaedia Britannica nennt als Füllstoffe Holzmehl und Schlämmkreide. Je nach Mischung trägt also Korkmehl oder Holzmehl die Masse, oft beides.

Herstellung: Oxidation, Walzen, Reifen

Ein ähnliches Verfahren beschreibt die Britannica, ohne Walton zu nennen. Ein dünner Ölfilm oxidiert an der Luft. Da die Oxidation vor allem an der Oberfläche stattfindet, wird immer neues Öl aufgetragen. Nach Wochen erreicht der Film eine Dicke von einem Zoll oder mehr. Später setzte sich ein schnelleres Verfahren durch, bei dem das Leinöl in großen Kesseln oxidiert und dann mit Harz in beheizten Kesseln vermischt wird.

Canmore schildert die Schritte am Beispiel des Werks in Kirkcaldy. Leinöl wird mit Kolophonium erhitzt, während Luft hindurchströmt. Die Mischung dickt ein und kommt in ein liegendes Gefäß mit drehenden Rührwerken, wo sie polymerisiert. Beim Abkühlen entsteht ein fester, gallertartiger Zement, der in Platten geschnitten wird. Diesen Zement mischt man in abgemessenen Chargen mit Holzmehl, Korkmehl, Schlämmkreide und Pigmenten, einfarbig oder marmoriert.

Das Granulat läuft durch stählerne Walzwerke, den Kalander, und wird zu Bahnen gepresst, die man auf das Jutegewebe drückt. Die Marmorierung entsteht durch einen zweiten Kalander, der quer zum ersten arbeitet.

Dann folgt die Reifung. Die noch weichen Bahnen hängen in Schlaufen in hohen, beheizten Trockenhäusern, nach Canmore bis zu drei Wochen. Die Britannica schreibt allgemein, das Aushärten könne Wochen dauern. Danach wird das Material abgekühlt, aufgerollt und erhält eine schützende Oberflächenbeschichtung. Die Denver-Arbeit nennt drei Techniken, die Linoleum vom Handwerk zum industriellen System machten: das fortlaufende Kalandrieren, die Reifung und die Einlegearbeit.

Durchgefärbt oder bedruckt

Die Britannica nennt unifarbene sowie eingelegte oder bedruckte Muster. Für alte Böden ist der Unterschied wichtig. Die Denver-Arbeit rät, zuerst die Rückseite zu lesen und zu prüfen, ob die Farbe durch die ganze Schicht geht oder nur auf der Oberfläche liegt. Zur Pflege empfiehlt sie neutrale Reiniger, wenig Feuchtigkeit und dünne, erneuerbare Schutzschichten statt schwerer Beschichtungen.

Der Werkstoff blieb nicht auf den Boden beschränkt. Das Driehaus Museum beschreibt einen 1877 patentierten Wandbelag aus oxidiertem Leinöl, Holzfasern, Gummi, Harz und Paraffinwachs, aufgetragen auf Leinwand oder Papier.

Linoleum und die Moderne

In Deutschland lässt sich eine Verbindung zum Werkbund an einer Person festmachen. Peter Behrens gründete 1907 den Deutschen Werkbund mit, so die Online-Sammlung von collection.design-museum.de. Die Neue Deutsche Biographie nennt unter seinen zahlreichen kleineren Aufgaben der industriellen Formgebung Arbeiten für die Bedburger Linoleumwerke, unter seinen Signets zudem die Ankermarke für Linoleum.

Beim Bauhaus lohnt ein genauer Blick. Monika Markgraf von der Stiftung Bauhaus Dessau hat 2006 Befunde aus den Restaurierungen seit 1996 vorgestellt. Danach gestaltete Walter Gropius die Böden im Bauhausgebäude in Dessau und in den Meisterhäusern nicht, wie bisher angenommen, mit Linoleum, sondern mit „Triolin“, einem frühen Kunststoffbelag, der optisch kaum von Linoleum zu unterscheiden ist. Die Bodenbeläge unterscheiden sich nach Raumart: Die Büros erhielten Triolin auf Zementestrich, Unterrichtsräume, Werkstätten und Flure einen Belag aus Steinholzestrich.

Mit neuen Bodenbelägen sank die Nachfrage nach Linoleum, so Canmore. Die Denver-Arbeit beschreibt die Hinwendung zu Vinyl um die Jahrhundertmitte, das die Optik des Linoleums übernahm und schnellere Herstellung versprach. Canmore verzeichnet für die 1970er Jahre einen Preisanstieg beim Leinöl. In den 1980er Jahren erholte sich die Nachfrage für öffentliche Räume und Schulen wieder. 1986 kam das Jutegewebe für das Werk in Kirkcaldy bereits fertig gewebt aus Kirriemuir in Angus.

Linolschnitt: der Boden als Druckstock

Aus dem Bodenbelag wurde auch ein Werkzeug der Kunst. Das Musée Unterlinden in Colmar erklärt den Linolschnitt als Verfahren, das im 19. Jahrhundert entwickelt wurde und im Prinzip dem Holzschnitt gleicht. Beide gehören zum Hochdruck. Auf der Platte werden alle Partien entfernt, die keine Farbe tragen sollen. Nur die erhabenen Teile drucken, die vertieften erscheinen als weiße Flächen. Grautöne lassen sich so nicht erzielen. Wie bei allen druckgraphischen Verfahren muss das Motiv seitenverkehrt angelegt werden.

Gegenüber dem Holz bietet das weiche und homogene Linoleum nach dem Museum den Vorteil, eine freiere Zeichnung zu ermöglichen. Auch wegen der geringen Kosten schätzten Künstler des 20. Jahrhunderts den Linolschnitt.

Ein Material aus dem Feld

Linoleum ist ein Verbund aus Stoffen, die auf Feldern und in Wäldern wachsen: Leinöl, Kork, Holzmehl, Harz und Jute. Was es zum Bodenbelag macht, ist auch Zeit. Das Öl muss oxidieren, die Bahnen müssen reifen. Bei Walton brauchte die Ölschicht Wochen, in Kirkcaldy hingen die Bahnen bis zu drei Wochen im Trockenhaus.

Leinöl und Leinen haben dieselbe Herkunft, den Flachs. Wie die Faser aus dem Stängel gewonnen wird, beschreibt unser Text zum Leinen.

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Häufige Fragen

Woraus besteht Linoleum?

Linoleum besteht aus einem Bindemittel aus oxidiertem Leinöl, das mit Kork- oder Holzmehl, Harz, Kreide und Pigmenten vermengt und auf ein Trägergewebe aus Jute gepresst wird. Das Leinöl stammt aus Flachs, das Kolophonium aus Nadelholz, der Kork aus der Korkeiche. Allgemeingültige Mischungsverhältnisse nennen die Quellen nicht.

Wer hat Linoleum erfunden?

Frederick Walton, 1834 in Sowerby Bridge bei Halifax geboren, meldete das Patent für den Bodenbelag 1863 an. Den Namen bildete er aus dem Lateinischen: linum steht für Flachs oder Leinsamen, oleum für Öl. 1864 wurde die Linoleum Manufacturing Company gegründet.

Wie wird Linoleum hergestellt?

Leinöl wird mit Kolophonium erhitzt und oxidiert, bis ein fester Zement entsteht, der mit Holzmehl, Korkmehl, Schlämmkreide und Pigmenten gemischt wird. Walzwerke pressen das Granulat zu Bahnen und drücken sie auf das Jutegewebe. Danach reifen die Bahnen in beheizten Trockenhäusern, im Werk in Kirkcaldy bis zu drei Wochen.

Was wir nicht wissen

Die Patentschrift von 1863 haben wir nicht im Original gelesen; Jahr und Monat folgen dem Aufsatz der Brentford & Chiswick Local History Society. Die Quellen nennen keine allgemeingültigen Mischungsverhältnisse der Bestandteile, und die Reifedauer von bis zu drei Wochen ist für ein Werk in Schottland belegt, nicht für die Herstellung insgesamt. Ob und wo Linoleum in anderen Bauten des Bauhauses lag, haben wir nicht geprüft. Wann genau und von wem der Linolschnitt im 19. Jahrhundert zuerst angewandt wurde, nennt die geöffnete Quelle nicht.

Stand: 13. Oktober 2026. Quellen siehe unten.