Steinzeug und die Deckeldose

Eine Deckeldose besteht aus zwei Teilen, die nur zusammen funktionieren. Dass beide aus Steinzeug gefertigt werden können, hängt an einer Eigenschaft, die sich erst im Ofen entscheidet: dem Sintern.

Was Steinzeug technisch ist

Steinzeug gehört zur Klasse der Sinterzeuge. Sein Scherben brennt dicht, er verglast so weit, dass er wasserdicht ist. Als übliche Brenntemperatur nennt die Wikipedia 1200 bis 1300 °C. Andere Lexika geben 1100 bis 1300 °C an, und in der Klassifikation keramischer Massen reicht der Bereich für Grobsteinzeug von 1100 bis 1400 °C. Die Spannen unterscheiden sich, weil sie von der Tonmasse abhängen. Eine Dichtsinterung, die die Porosität des Scherbens aufhebt, setzt laut Wikipedia je nach Masse ab etwa 1200 °C ein.

Das Entscheidende ist die Reihenfolge. Steinzeugton beginnt zu sintern, bevor er weich wird, so heißt es im Lexikon von keramiko.de. Ein Gefäß aus Steingutton würde dagegen zusammensinken, bevor es vollständig versintern kann. Die Wasseraufnahme des fertigen Scherbens liegt bei Steinzeugmassen in der Regel unter 2 Prozent, wie ein Töpferbedarfshandel schreibt. Die Grenze für wasserdichte Keramik setzt auch keramiko bei 2 Prozent an. Das Keramikinstitut nennt für Steinzeugfliesen einen Wert unter 3 Prozent. Es gibt also keine einheitliche Zahl, sondern je nach Anwendung eine Grenze, unter der man von dichter Keramik spricht.

Abgrenzung zu Irdenware und Porzellan

Irdengut ist der Sammelbegriff für bei niedrigerer Temperatur gebrannte Keramik, deren Scherben nicht vollständig verdichtet. Wegen der offenen Porosität ist unglasiertes Irdengut wasserdurchlässig, eine Glasur ist für Dichtheit nötig. Die Spannen sind groß: Hafnerkeramik wird bei 700 bis 800 °C gebrannt, Fayencen bei etwa 950 bis 1040 °C, Steingut meist bei 1120 bis 1250 °C. Der Name führt in die Irre, denn Steingut zählt zum Irdengut und nicht zum Steinzeug.

Porzellan bleibt nach dem Brand weiß, bei dünnem Scherben ist es durchscheinend. Grundlage ist laut Wikipedia das Kaolin, eine eisenarme Tonerde. Für Hartporzellan nennt die Klassifikation einen Glasurbrand von 1400 bis 1460 °C. Europäisches Hartporzellan gelang in Dresden am 15. Januar 1708 Johann Friedrich Böttger und Ehrenfried Walther von Tschirnhaus.

Ein Skriptum zur Keramikfertigung beziffert die Gesamtschwindung beim Trocknen und Brennen für Irdenware mit 6 bis 10, für Steinzeug mit 10 bis 13 und für Porzellan mit 14 bis 20 Prozent. Das Keramikinstitut merkt an, dass die Gesamtschwindung nicht der Summe aus Trocken- und Brennschwindung entspricht.

Rheinland, Westerwald, Sachsen, Thüringen

Die Quellen verorten die Anfänge im Rheinland, nennen aber unterschiedliche Zeitpunkte. Die Wikipedia spricht allgemein von einer Entwicklung um 1300 in Siegburg, der Artikel zum Siegburger Steinzeug beginnt die Produktion um 1400. Für Raeren wird vermutlich ebenfalls um 1400 genannt, dort erreichten die Werkstätten im letzten Viertel des 16. Jahrhunderts ihren Höhepunkt, nach den 1630er Jahren verloren sie an Bedeutung. Siegburg wurde 1632 im Dreißigjährigen Krieg zerstört, Töpferfamilien zogen danach unter anderem in den Westerwald. In Frechen ist Steinzeugproduktion erstmals 1544 belegt, wahrscheinlich begann sie kurz nach 1500 und lief bis ins späte 19. Jahrhundert.

Im Westerwald ist das Töpferhandwerk schriftlich seit 1402 belegt. Das Museumsportal Rheinland-Pfalz schreibt, dass das Westerwälder Steinzeug ab 1650 den europäischen Markt dominierte und 1771 mit 600 Töpfermeistern in 23 Orten den Höhepunkt erreichte. Seit 2016 zählt die keramische Tradition des Kannenbäckerlands zum immateriellen Kulturerbe. Seit 1879 gibt es in Höhr-Grenzhausen eine Keramische Fachschule. Das Keramikmuseum Westerwald dort wurde 1982 fertiggestellt und zeigt salzglasiertes Westerwälder Steinzeug von den frühen Stücken bis in die 1990er Jahre.

Auch außerhalb des Rheinlands gab es Steinzeug. In Waldenburg in Sachsen erhielten die Töpfer 1388 einen Innungsbrief, Waldenburger Steinzeug des 14. bis 17. Jahrhunderts wurde laut archaeologie-online.de bis ins Baltikum und nach Ungarn gehandelt. Die Stadt zählt in ihrer Töpfergeschichte 1594 neun selbständige Meister, 1781 waren es 44, 1920 noch 13. In Bürgel in Thüringen ist die Töpferei seit 1660 dokumentiert. Das dortige Museum nennt als Markenzeichen des Bürgeler Steinzeugs die blaue Schürze, also blaue Dekore mit weißen Punkten.

Salz und Asche

Bei der Salzglasur wird im Brand Kochsalz in den Ofen gegeben, bei 1200 bis 1300 °C. Das Salz verdampft, der Natriumdampf verbindet sich mit dem Quarz im Ton zu einem Silikat. Das verlangt offene Flammen und eine sauerstoffarme Atmosphäre. Weil die Glasur aus dem Scherben selbst entsteht, gibt es nach der Wikipedia keine Trennschicht zwischen Scherben und Glasur, sondern einen graduellen Übergang. Je nach Zeitpunkt der Salzzugabe reicht die Oberfläche von glatt bis zur sogenannten Orangenhaut. Keramiko datiert die Technik in das 15. Jahrhundert im Rheinland und vermutet eine zufällige Entdeckung.

Nicht überall wurde mit Salz gearbeitet. Die Siegburger Töpfer verzichteten darauf und erzielten Glanz durch Ascheanflug. Bei einer Aschenglasur bilden die Mineralstoffe der Holzasche, etwa Calcium- und Kaliumverbindungen, mit dem Scherben eine Glasschicht.

Was beim Deckel zählt

Das Keramikmuseum Westerwald verzeichnet eine Deckeldose aus kölnischbraunem, salzglasiertem Steinzeug, um 1912 nach einem Entwurf von Charlotte Krause (1879 bis 1968) in der Manufaktur von Reinhold Merkelbach in Höhr-Grenzhausen ausgeführt, 13 Zentimeter hoch mit Deckel. Sie zeigt, dass die Form im Steinzeug schon lange vorkommt.

Handwerklich ist der Deckel die schwierigere Hälfte. Eine Keramikerin schreibt, Deckelgefäße und Dosen seien anspruchsvoll, weil der Deckel an den Korpus angepasst werden müsse. Dazu kommt die Schwindung: Wenn Steinzeug insgesamt 10 bis 13 Prozent schrumpft, ändert sich jedes Maß zwischen weichem Ton und fertigem Stück deutlich. Für technische Keramik halten Fachunterlagen fest, dass ungleichmäßiges Schwinden beim Sintern zu Spannungen und Rissen führt und Materialanhäufungen zu vermeiden sind. Ob dieser Grundsatz im Töpferhandwerk genauso gilt, haben wir nicht belegt. Ein Hobby-Blog empfiehlt, den Deckel schon im Schrühbrand auf der Dose zu lassen.

Zur Dichtigkeit lässt sich nur der Werkstoff belegen: Der Scherben nimmt kaum Wasser auf. Ob die Fuge zwischen Deckel und Dose Feuchte oder Geruch zurückhält, hängt vom Sitz ab, und dazu fanden wir keine belastbare Messung.

Pflege

Zu Steinzeug im Besonderen fanden wir keine Pflegeanleitung aus einer Fachquelle. Ein Verbraucherratgeber zu Keramik allgemein rät zu einem Spülprogramm bis höchstens 50 Grad, zu milder Reinigung ohne kratzende Schwämme und dazu, unglasierte Stücke von Hand zu waschen und sofort zu trocknen. Das gilt dort für Steingut und Keramik, nicht eigens für Steinzeug.

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Was wir nicht wissen

Die Quellen nennen für den Beginn der Steinzeugherstellung in Siegburg sowohl um 1300 als auch um 1400, und für die Abwanderung der Töpfer in den Westerwald das frühe 16. und das frühe 17. Jahrhundert. Wir haben keine Quelle dazu gefunden, ob Auflageflächen von Deckel und Dose glasiert oder blank bleiben sollten, noch eine Messung zur Geruchs- oder Feuchtedichtigkeit eines Deckelsitzes. Die Pflegehinweise stammen nicht von einer Fachinstitution und gelten für Keramik allgemein.